Focus sur Connect'Age, la start-up santé qui fabrique ses produits par impression 3D

Basée à Villeneuve d’Ascq, la société Connect’Age, fondée en février 2018 par Marc-Antoine et Didier CATHELAIN, est spécialisée dans la création de jeux numériques de stimulations cognitives multi-sensorielles (notamment en lien avec le sens olfactif), pour les personnes âgées, atteintes ou non de troubles neurodégénératifs mais également pour les personnes handicapées (Post-AVC).

Connect’Age propose une solution clé en main pour les thérapeutes et/ou animateurs afin de leur offrir un support de travail innovant et personnalisé permettant de lancer facilement une séance sur mesure en seulement 3 clics tout en prenant en compte le profil de la personne (allergies, mode de vie, lieux de naissance, âge, sexe) de la personne et du groupe de joueurs afin de proposer une séance adéquate, homogène et pertinente.
De plus, Connect’Age a été Lauréat Hodéfi en 2018.

Interview de Marc-Antoine CATHELAIN, Directeur Général de Connect’Age

Pouvez-vous nous expliquer comment fonctionne votre solution ?

Notre solution se compose de 3 éléments : l’application Connect’Age (généralement utilisée sur un support tablette), notre dispositif olfactif (Athy) ainsi que nos 10 manettes de jeux.
L’objectif étant que l’ensemble de nos jeux travaillent une fonction cognitive précise de manière innovante et ludique.
Athy est un diffuseur d’odeurs à 30 odeurs naturelles différentes relié via Bluetooth à la tablette numérique permettant la synchronisation et la scénarisation avec les nos différents jeux. L’objectif est de travailler sur la réminiscence des personnes.
Enfin, nos manettes de jeux ont pour but de favoriser le lien social car nous pouvons jusqu’à 10 joueurs mais également de s’initier aux nouvelles technologies en utilisant un objet « familier ». Derrière cet aspect ludique, nous prenons en compte différentes métriques comme le temps de réaction/réponses, le taux de bonnes questions et également le niveau d’humeur permettant aux thérapeutes d’avoir un suivi personnalisé de leurs résidents/patients ainsi qu’un rapport automatisé du suivi d’activité à la fin de chaque mois.

Disposez-vous d’une compétence en design dans l’entreprise ?

Oui, nous avons un Designer UX s’occupant de l’interface numérique de l’application Connect’Age et un Designer produit s’occupant de la partie développement et création d’Athy.
Benjamin Decle est designer social/objet de formation à l’Ecole Supérieure d’Art et de Design de Valenciennes (ESAD) : « Je m’occupe des points d’attentions sur l’ergonomie et la modularité, de la modélisation et plans techniques de production, de l’optimisation de production afin de faire peu de pièces et de tailles raisonnables, de l’intégration de l’électronique et de proposer une ergonomie adaptée tout en étant en échange perpétuel avec l’individu (Ergothérapeute, résidents en Ehpad/résidence, spécialiste en santé…). »

Comment êtes-vous arrivés à l’impression 3D ?

Cela fait trois ans que nous faisons de la recherche et du développement. Après avoir validé notre preuve de concept en impression 3D, nous avons décidé de lancer le produit en phase d’industrialisation.
Notre objectif était de rendre le produit le plus fiable possible, sécurisé et pratique pour permettre sa bonne utilisation et également d’éviter au maximum un retour SAV.
Après de multiples prototypes en essayant différents matériaux (bois, PVC, …), la solution de l’imprimante 3D fût un choix risqué mais finalement bénéfique pour notre produit. Il est même très compétitif d’utiliser des imprimantes 3D comparativement à la production de moules d’injection particulièrement coûteux et non modifiables. Au regard du nombre de pièces distinctes qui composent notre solution, il serait inenvisageable de les produire par des procédés traditionnels.

Pensez-vous fabriquer tous vos produits par fabrication additive ?

A ce jour, l’évolution de notre gamme de produits est envisagée par fabrication additive. Nous utilisons des machines Prusa MK3S et Créality CR10S pour nos plus grandes pièces et nous privilégions les filaments en PLA.

Quelles sont les contraintes de l’impression 3D dans votre activité ?

L’entretien des machines et le temps d’impression des pièces sont deux contraintes notables.
Même si l’entretien est une étape indispensable pour assurer une bonne qualité des pièces 3D et éviter les bugs des machines, il faut nécessairement une personne derrière les imprimantes qui lance la production, calibre la machine, surveille, contrôle et répare les machines.

Quels bénéfices voyez-vous dans l’impression 3D ?

Le premier avantage, c’est la possibilité de pouvoir internaliser et donc d’être très réactif pour modifier rapidement quelque chose en fonction des retours clients et/ou des difficultés rencontrées.
Deuxième point essentiel pour nous, nous contribuons à une réduction de la pollution des transports inhérente à une externalisation de production.
Troisième bénéfice, la technologie de fabrication additive, en comparaison à la fabrication soustractive, est beaucoup moins consommatrice de matière première. Cela permet donc de réduire les déchets et pertes de matières.

Enfin, c’est aussi une liberté totale pour exploiter de nouvelles opportunités. En effet, nous pouvons modifier la pièce sans problème ou ajouter des motifs, logos… en fonction des attentes de nos clients.