Le groupe Novares, dont le siège social est basé en France, est un équipementier mondial de solutions plastiques fournissant l’ensemble des acteurs majeurs du secteur automobile. Avec une présence dans 23 pays et plus de 42 usines, Novares conçoit, développe et fabrique des pièces et systèmes complexes pour l’ensemble du véhicule ; des pièces intérieures/cockpit aux pièces extérieures (habillages de porte, poignées, etc.) et moteur (thermique, électrique et hydrogène).
Une voiture sur trois dans le monde est actuellement équipée de pièces conçues par le groupe. Depuis quelques années, il a misé sur la fabrication additive dans plusieurs de ses centres de R&D pour gagner en flexibilité et rapidité. Le site de Lens, centre d’expertise dans la région Hauts-de-France spécialisé dans les pièces moteur, est équipé d’imprimantes 3D FDM et SLA permettant de fabriquer rapidement des prototypes ou encore valider des concepts. Accompagnées par le revendeur français Cylaos, les équipes de Novares ont ainsi pu développer leur savoir-faire en renforçant leurs moyens de développement et acquérir les compétences pour tirer profit de tous les bénéfices de la fabrication additive.
Les nouveaux locaux dédiés Powertrain Europe de Novares (crédits photo : Novares)
Novares fait appel à la fabrication additive depuis plus de 20 ans, notamment au procédé de frittage de poudre, pour produire des prototypes pour ses pièces moteur. A l’époque, les machines SLS étaient relativement chères et le nombre de pièces imprimées en 3D (une cinquantaine par an) ne justifiait pas l’achat d’une machine de ce type ; c’est pourquoi le groupe sous-traitait. La technologie et les procédés ayant depuis évolué, Novares a pu investir dans ses propres machines : cela fait maintenant 4 ans que certains sites sont équipés d’imprimantes FDM. A Lens, le service impression 3D a seulement 14 mois et intègre une Raise3D Pro2 Plus et une Form 3L de chez Formlabs. Jean-François Chocquet, senior expert en conception de pièces plastiques, est le responsable de ce service et a pu compter sur Cylaos pour choisir la bonne solution, tant en termes de machines que de matériaux.
En effet le procédé SLS n’était pas le plus adapté car des étapes de post-traitement sont obligatoires pour rendre les pièces étanches. De plus, certaines doivent résister à des températures allant jusqu’à 160 degrés. Deux prérequis qui ont poussé le groupe vers la stéréolithographie. Jean-François Chocquet nous a confié : « En plus de la température et de l’étanchéité, nous avions besoin de produire des pièces assez volumineuses. C’est pour cela que Cylaos nous a conseillés d’investir dans une Form 3L de chez Formlabs. Le portefeuille de résines proposé aujourd’hui répond à nos besoins et le volume offert par la machine est suffisamment grand. En plus, c’est une solution qui reste accessible. »
Les imprimantes 3D installées dans le centre de Lens (crédits photo : Novares)
Deux procédés de fabrication additive pour différents usages
Son service imprime actuellement plusieurs types de prototypes en SLA : des pièces pour des tests de décantation d’huile, des composants pour réaliser des tests acoustiques sur les lignes d’air, etc. Le procédé résine offre davantage de possibilités que le FDM, notamment en termes de matériaux – certaines résines ont en effet un aspect visuel plus satisfaisant et plus représentatif des pièces que l’on pourrait obtenir en injection par la suite. La fabrication additive est utilisée pour toutes les phases d’un projet et permet au groupe de réduire considérablement ses délais.
Par exemple, elle est beaucoup employée pour valider des modifications sur des moules d’injection plastique. De façon générale, les itérations à faire sur un moule coûtent très cher et sont très longues : il faut compter 4 semaines et plusieurs milliers d’euros. Grâce à la fabrication additive, les équipes réduisent drastiquement coûts et délais : elles modélisent, impriment et testent une solution en seulement quelques jours.
Le FDM est quant à lui préféré pour fabriquer des pièces qui ne sont pas soumises à des contraintes ou qui nécessitent moins de détails. Novares imprime ainsi des démonstrateurs, des supports ou encore de l’outillage pour ses lignes de production. C’est un procédé aujourd’hui utilisé à 30%.
Prototype d’un système de décantation d’huile pour tester son efficacité, imprimé sur la Form 3L (crédits photo : Novares)
Les futurs projets de Novares
Le groupe souhaiterait passer à l’étape supérieure et investir dans une solution d’impression 3D capable de produire des grandes séries. Jean-François Chocquet ajoute : « Nous avons encore beaucoup de choses à apprendre. Les grands principes de la fabrication additive sont en place mais il y a encore des murs à faire tomber. Par exemple, la rapidité est l’une des clés de l’intégration de la technologie dans l’industrie. Aujourd’hui, on injecte 4 pièces toutes les 35 secondes environ donc on ne peut pas se permettre d’attendre 6 heures en impression 3D. Il va falloir trouver des solutions sur ce point-là. »
Ce type de solution pourrait remplacer des presses à injecter, aujourd’hui très énergivores et qui offrent peu de flexibilité. Le groupe souhaiterait imprimer en 3D ses moules prototypes d’injection ce qui lui permettrait de s’affranchir de nombreuses contraintes notamment en termes de conception. Il pourrait par exemple contourner les problématiques d’assemblage rencontrées à l’heure actuelle. C’est d’ailleurs l’un des axes sur lesquels travaille Formlabs : ses machines SLA sont aujourd’hui employées par de nombreux utilisateurs pour concevoir directement des moules pour l’injection plastique.
Novares complète ses solutions de fabrication avec les technologies 3D (crédits photo : Novares)
Un accompagnement clé
Le groupe Novares affirme que l’intégration de la fabrication additive dans son activité quotidienne n’aurait pas pu être aussi efficace sans l’accompagnement de l’entreprise Cylaos. Jean-François Chocquet déclare : « Nous avons vraiment été guidés sur le choix des machines. Par exemple, sur la Form 3L de par son volume. Au départ, nous n’étions pas partis sur ce modèle car il n’était pas encore disponible mais finalement, nous sommes très contents d’avoir attendus. Puis, Cylaos nous a formé sur les machines et aujourd’hui, nous sommes totalement autonomes. Leurs équipes ont toujours su nous répondre rapidement et répondre à nos demandes de façon efficace. On sent qu’ils sont passionnés et c’est une réelle valeur ajoutée. »
La réactivité de Cylaos, que ce soit pour les prises de commandes, l’envoi des consommables ou encore pour apporter une solution à un problème technique, est très appréciée par Novares. C’est une vraie valeur ajoutée sur laquelle le groupe peut s’appuyer.
